1, Common knowledge about gas source and pressure
رنگ چھانٹنے والا نجاست کو دور کرنے کے لیے ہائی پریشر ایئر والوز پر انحصار کرتا ہے، اور گیس کا ایک مستحکم ذریعہ چھانٹنے کی کلید ہے۔ معیاری کام کا دباؤ 0.4-0.6MPa پر برقرار رکھا جاتا ہے، اور اگر دباؤ بہت کم ہے، تو نجاست کو اڑا نہیں جا سکتا، جس کے نتیجے میں انتخاب چھوٹ جاتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ ہوا کا دباؤ اچھی مصنوعات کو اڑا سکتا ہے اور خام مال کو کھا سکتا ہے۔
ہوا کا ذریعہ خشک کرنے اور فلٹر کرنے والے آلے سے لیس ہونا چاہئے۔ ہوا میں پانی کے بخارات اور تیل کے داغوں کا عینک سے چپکنے سے آپٹیکل اجزاء کو مستقل طور پر نقصان پہنچے گا۔ بہت سے آلات کی ناکامی کی بنیادی وجہ ہوا کے منبع کو صحیح طریقے سے صاف کرنے میں ناکامی ہے۔
2, Environmental temperature affects sorting efficiency
The equipment is suitable for a working environment of 10-35 ℃. High temperatures can cause camera sensors to overheat, leading to color distortion in recognition; Low temperature will slow down the jet reaction of solenoid valves and delay sorting.
ورکشاپ کی دھول اور براہ راست سورج کی روشنی بھی امیجنگ میں مداخلت کر سکتی ہے۔ فیکٹری میں روشنی اور وینٹیلیشن سے بچنے کی سفارش کی جاتی ہے تاکہ چھانٹنے والے شیشے پر تیز روشنی کو براہ راست چمکنے سے روکا جا سکے۔
3, The difference between AI intelligent color sorter and traditional ordinary models
پرانی طرز کی رنگین چھانٹنے والی مشینیں چھانٹنے کے لیے مکمل طور پر رنگ کے فرق کی مقررہ حدوں پر انحصار کرتی ہیں، جس کے نتیجے میں ناہموار خشکی اور کمزور رنگ کے فرق والے مواد کی چھانٹی کی کارکردگی خراب ہوتی ہے۔
نئی نسل کا اے آئی کلر سارٹر خود مختار طور پر خرابی کی خصوصیات سیکھ سکتا ہے، مولڈ دھبوں، کیڑوں کی آنکھیں، سیاہ دھبوں، رنگین ملبے اور کیڑوں سے متاثرہ ذرات کی درست شناخت کر سکتا ہے۔ یہ متعدد مواد کے فارمولوں کے ایک کلک اسٹوریج کی بھی حمایت کرتا ہے، اور مواد کو تبدیل کرتے وقت پیرامیٹرز کو بار بار ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔
4، مواد کو چلانے اور مزید باہر لانے کے لیے سادہ ایڈجسٹمنٹ منطق
ناقص مصنوعات کو تیار مصنوعات میں ملانا مسڈ سلیکشن کہلاتا ہے۔ اچھی مصنوعات کو کوڑے دان میں اڑا دیا جاتا ہے اور باہر نکالنے کے لیے کہا جاتا ہے۔
چھوٹ کا انتخاب: شناخت کی حساسیت میں اضافہ، لینس کی دھول صاف کرنا، مواد کے خارج ہونے والے بہاؤ کی شرح کو کم کرنا؛
بہت زیادہ نکالیں: جیٹ کا دورانیہ کم کریں، چھوٹے والو کے ہوا کے دباؤ کو ایڈجسٹ کریں، بڑے ماڈلز کو آنکھیں بند کیے بغیر، مواد کے گرنے کی رفتار کو کم کریں۔
5، فضلہ مواد کے تناسب کو کنٹرول کرنے کا طریقہ
عام پروسیسنگ حالات میں، فضلہ کا تناسب عام طور پر 1% -5% پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر فضلہ 8٪ سے زیادہ ہے، تو اس بات کا بہت زیادہ امکان ہے کہ خام مال میں بہت زیادہ نقائص ہوں۔ ایک پری کلیننگ اسکرین کا استعمال بڑی نجاستوں کو دور کرنے، کلر سارٹر پر بوجھ کو کم کرنے اور مجموعی پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔
6، سروس کی زندگی کے ساتھ بنیادی اجزاء کی تفریق
آپٹیکل لینز اور سینسرز: مناسب صفائی اور دیکھ بھال کے بعد 5-8 سال تک استعمال کیا جا سکتا ہے، اور اعلی قیمت کے درست حصوں سے تعلق رکھتا ہے؛
تیز رفتار جیٹ سولینائڈ والو: استعمال کے قابل پرزے جنہیں چھ ماہ سے ایک سال کے طویل مدتی-24 گھنٹے کی پیداوار کے بعد تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔
چوٹ اور کنویئر بیلٹ: مادی سختی کے نقصان کے مطابق، متفرق اناج اور کچ دھاتوں کی چھانٹی تیزی سے ختم ہو جاتی ہے، اور لوازمات کو مکمل مشین کی تبدیلی کی ضرورت کے بغیر الگ سے تبدیل کیا جا سکتا ہے۔
7، رات کی پیداوار میں رنگ کے فرق کا مسئلہ حل کرنا
رات کے وقت فیکٹری میں روشنی کی زرد اور غیر مساوی چمک مواد کے بصری رنگ کے فرق کو تبدیل کر سکتی ہے اور غیر مستحکم چھانٹی کا سبب بن سکتی ہے۔
گرم پیلی روشنی سے بچنے کے لیے ورکشاپ میں ٹھنڈی سفید صنعتی ایل ای ڈی لائٹس کو یکساں طور پر استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے، اس بات کو یقینی بنائیں کہ مٹیریل امیجنگ کا رنگ دن کے وقت کے مطابق ہو، اور ترتیب کے مستحکم معیارات کو برقرار رکھیں۔
8، خشک اور گیلے مواد کو چھانٹنے کے لیے احتیاطی تدابیر
گیلے اناج اور دھوئے ہوئے دواؤں کی جڑی بوٹیاں براہ راست مشین میں نہیں ڈالی جا سکتیں، کیونکہ سطح کی نمی روشنی کو منعکس کرے گی اور کیمرہ انہیں مختلف رنگوں والی خراب مصنوعات سمجھے گا، جس کے نتیجے میں اچھی مصنوعات کی ایک بڑی تعداد کو ہٹا دیا جائے گا۔ چھانٹنے سے پہلے مواد کو ہوا میں خشک کیا جانا چاہیے اور معیاری نمی کے مطابق ہوا میں خشک ہونا چاہیے۔ ایک ہی وقت میں، مشین کے اندر موجود بقیہ نم مواد کو باقاعدگی سے صاف کیا جانا چاہیے تاکہ سڑنا کو چینلز کو روکنے سے روکا جا سکے۔